竹原纤维纺纱工艺技术分析
1、预处理与制条
竹原纤维经过初步加工后还不能直接进行纺纱，还要通过机械柔软处理，经过对沟槽罗拉对竹原纤维施加作用，以增加纤维的柔软度和松散度。经过机械柔软处理后，竹原纤维的柔软度得到一定提高，相互间也有一定程度松解和分离，但不能适应梳理和纺纱的要求，须经开松处理，对竹原纤维实施不同程度的打击，使块状纤维松解为小纤维束，纤维杂技也得以分离出去。开松机型有C111B型、FZ001型和FZ002型等。其中FZ002型的分梳和开松效果相对较好。
竹原纤维含水率较高，一般在12~13%，可以在加工前对脱胶后的竹原纤维进行烘干，烘后纤维的回潮率控制在9~10%。含水率过高，影响纤维的强度，在后工序梳打中会损伤纤维；含水过低，应进行补湿处理。
采用圆筒式开松机进行几道梳打，去除较大的并丝、硬条，较充分地开松纤维，尽量使纤维线密度达到125dtex。圆筒式开松机宜采用低速度、轻定量、适当的张力牵伸，以提高纤维的伸直度，并避免纤维的意外损伤。开松后的竹原纤维再制成均匀的竹原纤维条。
由于竹原纤维刚性较大，容易使纱条松散，纺纱过程中毛羽增加、条干均匀度差、断头增加、细纱品质下降。因些应在此工序对竹原纤维施加专用植物油或抗静电剂。通过给油增加纤维的柔软度和润滑性能，在一定范围内减少纤维间的摩擦因数，发送纤维的表面性能和抗击打能力。
2、梳理
竹原纤维经过开松，多半呈束状纤维，需进一步梳理使其充分分离成单纤维状态，并使纤维中残留的杂质与疵点得到进一步清除。梳理作用的好坏将直接影响线纱强力和条干均匀度等性能。
梳棉机进行梳理时，视竹原纤维短纤率、硬条率的情况，以提高去除短纤、硬条等杂质为目的优先后部工艺参数。特别是除尘刀高低、小漏底进出口隔距大小，这关系到落短纤率和落杂率。为减少对竹原纤维损伤，应适当提高给棉板位置。竹原纤维进入梳理区后，应降低梳理的速度并适当放大梳理件间的隔距，使纤维得到充分分梳。梳棉机在成网部位应安装一个托网板，以防棉网堕落，影响成条质量。
由于竹原纤维纺纱对棉条质量要求较高，需通过精梳机进一步提高纤维的伸直度、平行度、分离度。精梳机有很多种，常用的是B311型。精（针）梳机进行梳理进，针对竹原纤维含硬条多、各种小疵点多、短纤多的情况，应采用整体锡林针板和配套顶梳，加强梳理，增加落杂量，以有效地减少硬条和小疵点。采用轻定量，增加竹原纤维在梳理区梳理机会，制成均匀的纤维条。
3、并条
竹原纤维条在并条工序主要通过并合的方法来发送纤维条的中、长片段的均匀度，使纤维充分混合；通过牵伸提高纤维条的伸直度和分离度。竹原纤维纯纺纱并条工艺采用低速度、轻定量、重加压工艺，以提高纤维的伸直度和平行度。常用较多的并合道数，如竹原纤维与其他纤维混纺，并合道数在三道以上，以此来提高纤维条的混合率和纤维混合均匀度。并条设备应保证通道光洁，采用小口径喇叭口喂入，降低输出罗拉速度，提高条干的均匀度。
竹原纤维与其他纤维混纺时，竹原纤维和混纺纤维单独成条，在并条工序进行混并。并条利用牵伸作用，使混合条中的一部分未直的竹原纤维条抽长拉细的过程，再一次得到伸直。采用倒牵伸工艺，特别是头并的后区牵伸倍数一定要大些，这有利于纤维条中的弯钩纤维及竹原纤维的分离。并条前区的隔距不能大，后区隔跑稍大，这有利于纤维条的牵伸与整理。
4、粗纱
竹原纤维纯纺或混注，粗纱工序宜采用低速度、轻定量，前区为须条整理区，隔距、牵伸不宜过大；后区为须条牵伸区，隔距、牵伸可稍大。粗纱的捻系数偏大掌握，以细纱不出“硬头”、不断粗纱为准。一般捻系数在110左右。捻系数过高，细纱牵伸过程中会产生附加不匀，对细纱条干均匀度不利。
竹原纤维纺中、粗特纱，粗纱工序一般为两道工艺，即一粗（CZ411型）、二粗（CZ421型）。如果纺细特纱，成纱质量要求也高，也可采用三道或四道粗纱工艺。
5、细纱
目前，细纱机的主要牵伸形式有在罗拉长短皮圈双区牵伸和三罗拉双短皮圈双区牵伸两种，后区有简单牵伸和V形牵伸两种，加压形式有圈簧、板簧和气动加压三种。竹原纤维纯纺或混纺根据纤维性能和整齐度，采用三罗拉长短胶圈牵伸，后区采用V形牵伸，加压形式以圈簧或气动加压（INA－V形牵伸加压）为好。其工艺原则为：缩小前区浮游区，加强对浮游纤维的控制，缩小前中罗拉中心距并缩小胶圈钳口隔距，采用低速度、小牵伸、中加压，后区牵伸倍数稍偏大，细纱捻系数偏大等。
如果细纱工序采用聚集纺技术时，应采用板簧加压，以保证紧密纺产品质量稳定。
细纱后区牵伸倍数可偏大掌握，一般在1.5倍左右。不论竹原纤维纯纺纱或混纺纱，由于纤维卷曲数较少，纤维线密度较高，纱条截面含纤维根数较少，纤维之间抱合国差，纱线强力就差。因此，细纱捻系数要偏大掌握，竹、棉混纺纱一般取相同线密度的棉纱的1.1倍左右手竹原纤维纯纺纱，可取相同线密度棉纱的1.1~1.3倍。
竹原纤维纱线毛羽较多，细纱断头率高，细纱工序应采取相应措施：
（1）采用适当的钢领直径和钢丝圈重量。钢丝圈重量比纺相同线密度稍重、高度偏高，有助于降低钢丝圈重心，使钢丝圈运行平稳。纱条张力稳定、捻度增大，有利于纤维间的抱合，可减少毛羽。
（2）竹原纤维纯纺纱，或竹原纤维与苎麻纤维混纺纱，采用湿纺工艺技术或紧密纺工艺技术，可减少毛羽40%以上，3mm以上长毛羽减少更多，带可减少断头，提高纱线强力5%左右。
（3）应用变频调整装置。根据一落纱的大、中、小纱张力变化规律实现自动无级变速，优化纺纱条件，以尽可能保持纺纱各阶段的张力稳定，降低大小的断头。变频调整对减少小纱管毛羽效果很好，有利于减少大、中、小纱管毛羽值的级差。
（4）采用软胶辊能有效控制纤维，减少毛羽。
（5）竹原纤维刚性大，纤维易脆断，纺纱时易产生毛羽和断头，所以，开松工序一定要进行给油处理，以心头竹原纤维的柔软性和耐折皱性。缧工序的湿度不能过低，否则会增加断头和毛羽。
6、络筒
竹原纤维纯纺纱或混纺纱强力不高又不匀，因此，络筒速度不宜过高，络纱张力不宜过大，筒纱直径也不宜过大。采用的1332型络筒机要进行五小配套的技术改造，如金属槽筒、定长、防叠装置、电子清纱器、空气捻接器等，也可采用自动络筒机。它们都可生产无结头纱，有效减少接疵点和毛羽，要求接头处纱线的单纱强力达到原纱强力的85%以上，接头处纱的直径为原纱直径的1.1~1.25倍，以确保筒子纱的质量。